铝合金是一种广泛应用于工业和日常生活中的材料，具有轻质、高强度和良好的耐腐蚀性能。不过，在铝合金制造过程中，由于生产工艺等的影响，常常会出现色差问题，影响产品的质量和外观效果。本文介绍了色差仪在铝合金表面色差检测与管控中的应用。
铝合金表面色差的主要原因：
1.材料成分不均匀
铝合金由多种元素组成，如铜、镁、锰等。若在制造过程中材料成分控制不当或混入其他杂质，则会导致铝合金的成分不均匀，进而引起色差问题。
2.加工工艺不当
铝合金的制造过程中，包括熔炼、铸造、挤压、轧制等多个工艺环节。若在其中任何一个环节出现操作不当或参数调整不准确，都可能导致铝合金色差问题。
3.表面处理不当
铝合金制品通常需要进行表面处理以提高其耐腐蚀性和装饰性。若表面处理过程中使用的化学药剂浓度、温度或时间控制不当，则可能导致色差问题。
4.设备磨损
铝合金制造中使用的设备如果磨损严重或未及时维护保养，可能会对产品的色差产生影响。例如，模具表面磨损不均匀可能导致产品颜色不一致。
5.环境因素影响
在铝合金生产过程中，环境因素如温度、湿度等可能对材料的颜色产生影响。特别是在涂装或阳极氧化等表面涂层过程中，环境因素对颜色稳定性要求更高。
色差仪在铝合金表面色差检测与管控中的应用：
在实体制造行业中，感官检验作为一种合理的外观的检验方式之一，应用比较的广泛。但是，感官检验在某些方面依然有着无法弥补的缺陷：其一，感官检验是一种主观性较大的检验方式，从产线检验人员角度来说，不同的检验人员对同一类产品特性会有不同的评价，评价的差异会造成产品特性不同的检验结果；第二，感官检验是一种非量化手段，依靠的检验工具为人体器官，相对其他器具不严谨且无法计量，因此检验的条件要相对苛刻，不同的环境会造成结果的较大差异；其三，感官检验不具备有效的可追溯性。基于以上情况，感官检验已经开始不适用于铝合金产品色差的检验，为了更加客观、准确且量化描述铝合金的色差，就可以使用色差仪。
色差仪作为颜色测量的精密仪，通过测量物体的光谱反射率因数或光谱透射比，计算求得样品颜色的三刺激值。它使用方便，精度高，获得表征颜色的各种参数方便，如今已经成为颜色测量行业应用最为广泛的仪器。其采用目前业界最常用的是CIE Lab色空间。CIELab色空间以L*值表示颜色的明度、a*值表示颜色的红-绿值、b*值表示颜色的黄-蓝值。+a*为红色方向，-a*为绿色方向；+b*为黄色方向，-b*为蓝色方向。中央为消色区。当a*和b*增大时，色点远离中心，色饱和度增大。如果单纯以一组L*、a*、b*值来判断某个颜色并没有太大的实际意义，但是当对两个颜色进行比较时，可以通过这两个颜色的L*、a*、b*差值来判断它们之间的差别。根据检测数据设定一定的容差范围，在进行品质控制时，测量的样品与标准颜色之间色差值在容差范围内即为合格品，超出则为不合格产品。通过使用L*a*b*色空间，使生产控制实现数据化。
色差仪作为一种“标准眼”，它根据国际照明委员会（CIE）推荐的测色原理，采用标准的照明条件和观察条件，排除了人为因素和外界因素的干扰，能做到“铁眼无私”，从而客观、准确地测量颜色的色度，以及相近颜色之间微小的差别。将色差仪引入到铝合金色差检测中，可以对铝合金表面的颜色给予客观的量化评价，通过综合L*a*b*及ΔE可以全面反映出铝合金的颜色偏差情况，进而对生产工艺进行调整，有效的管控铝合金生产的品质。
