为挑选新色彩以代表其产品，品牌商会投入不菲的时间和资源。一旦色彩在印后与预期不符，就会造成批次浪费，让每个人为此困惑不已。
下面是一个典型场景。
某品牌商为产品包装挑选了一种季节色并将该色彩传达给设计师。设计师将该季节色融入到产品设计中，再转交给印前媒体团队以转换为印前文件。这些文件被发送给三家印刷商进行生产。
由于印刷商缺乏配色标准，三家印刷商摆上货架时，产品颜色不一致。
包装色彩为什么难控制？
色彩匹配之所以困难，主要是因为它涉及多个复杂且多变的因素，这些因素在设计、生产、印刷和最终展示的各个阶段都可能影响色彩的准确性和一致性。
印刷工艺与材料的差异：
实物指南的印刷工艺（如胶印技术使用快干油墨和颜料印刷在白色光面纸上）与商业和包装工艺的差异导致色彩表现不一致。
商业和包装印刷可能使用不同类型的油墨、颜料和基材，这些都会显著影响色彩的表现和持久性。
环境因素的影响：
指南和实物色样在存储和使用过程中可能受到阳光、潮湿或多尘环境的影响，导致色彩褪色或变化。
这些环境因素使得色彩匹配变得更加困难，因为即使在同一批次中，也可能出现色彩不一致的情况。
人类感知的差异：
每个人对色彩的感知都是独特的，受到年龄、环境和地区差异的影响。
这种主观性使得色彩匹配更加复杂，因为即使两个人看到相同的色彩，也可能有不同的感知和解释。
照明条件的差异：
不同的照明类型（如日光、月光、白炽灯或LED灯）会显著改变色彩的外观。
照明条件的变化可能导致色彩在设计和印刷阶段看起来完全不同，从而影响色彩匹配的准确性。
印刷技术的多样性：
每种印机和印刷方法都有其独特的色彩表现。
不同的印刷技术可能产生不同的色域和色彩饱和度，使得即使使用相同的设计文件，最终色彩也会有所偏差。
基材的影响：
基材的纹理、底色和表面处理对油墨的附着力以及与表面的相互作用有显著影响。
同样的色彩印在不同的基材上可能会呈现出完全不同的外观，这使得色彩匹配变得更加复杂。
包装色彩检测分光测色仪YS3060
分光测色仪在包装色彩控制中的应用
一、标准建立
选取标准样品：从生产批次中选取颜色代表性强、质量稳定的产品作为标准，确保其在理想条件下制备并符合设计要求。
测量与记录：使用分光测色仪测量标准样品的L、a、b*等颜色参数，多次测量取平均值，作为后续生产的标准值。
二、生产监测
在线测量：在生产线上安装分光测色仪，实时测量产品颜色，及时发现并调整偏差，确保颜色符合标准。
抽样检测：定期抽样测量，与标准样品对比，计算色差，超出范围则及时调整。
三、数据分析与调整
色差分析：利用分光测色仪提供的色差公式，计算产品与标准的色差，判断偏差情况。
工艺调整：根据色差分析，逐步调整生产工艺参数，如颜料用量、光源强度等，直至颜色符合要求。
四、质量控制与管理
制定标准：根据产品颜色要求和客户期望，制定质量控制标准，包括色差范围、测量方法等。
人员培训：培训操作人员熟悉分光测色仪的使用和数据分析，确保测量准确。
记录与追溯：建立颜色测量记录和追溯体系，记录每批次产品的颜色参数和测量结果，便于问题追溯和解决。
