塑料颗粒作为塑料制品的 “源头材料”，其颜色一致性直接决定终端产品的外观品质 —— 小到日用品外壳，大到工业设备部件，色差问题不仅会降低产品合格率，还可能影响品牌口碑就需要采用TS7036塑胶颗粒色差仪管控原材料色差。
一、塑胶颗粒色差产生的原因
塑胶颗粒色差并非偶然，多源于生产全流程的关键环节偏差
1.原料波动：颜色色差
树脂原料批次间纯度差异、色母粒与载体树脂的相容性不佳，或人工配料时色母添加比例偏差（如 ±0.5% 的误差），都会导致颜料在颗粒中分散不均，出现局部颜色偏深、偏浅，甚至斑点状色差。
2.工艺不稳：生产过程的色差
挤出造粒时，若料筒温度波动超过 ±5℃，可能导致颜料高温分解（如有机红颜料在 280℃以上易褪色）；螺杆转速忽快忽慢则会造成原料熔融不充分，颗粒内部颜色分布不均，冷却后呈现 “分层式” 色差。
3.环境干扰：易被忽视的 “隐性影响”
原料干燥不彻底（含水率＞0.1%），会在造粒时形成气泡，破坏颜料均匀性；车间自然光与 LED 灯光的色温差异（如自然光 6500K vs LED 灯 4000K），还会导致人工目视判色时出现 “同粒不同色” 的误判。
4.设备损耗：长期生产的 “累积误差”
螺杆、料筒使用超过 5000 小时后，内壁易出现磨损，形成 “死角”，导致原料残留并与新料混合，造成颗粒颜色交叉污染；模头出料不均也会让颗粒大小不一，间接影响颜色视觉一致性。
二、TS7036 色差仪：塑胶颗粒色差
针对上述问题，3nh 自主研发的塑料颗粒色差仪 TS7036，凭借高精度光学系统与智能化功能，构建全流程色差管控体系：
精准量化：把 “主观色感” 变 “客观数据”
TS7036 采用 D/8 光学结构（符合 CIE 标准），可快速捕捉塑料颗粒的 Lab、颜色坐标，将 “有点黄”“不够亮” 等模糊描述，转化为精确到小数点后两位的数字（如标准 Lab 值 L=85.23、a=1.12、b=2.34，实测偏差超 ±0.5 即预警）。通过数据对比，能精准识别原料批次差异、工艺波动导致的细微色差，为色母配比调整、工艺参数优化提供科学依据，避免人工判色的主观误差。
标准库构建：统一全链路 “颜色基准”
仪器支持存储1000 + 行业通用色卡色标，还可自定义企业专属的塑料颗粒颜色标准（如某家电企业的 “奶白颗粒标准”），构建加密型颜色标准库。生产时，质检人员只需将待测颗粒放入样品槽，仪器即可自动调取标准数据对比，3 秒内显示色差 ΔE 值，新员工无需经验积累也能快速判断 “合格 / 不合格”，确保原料入厂、生产过程、成品出厂的颜色标准统一。
全链监控：堵住生产 “偏差漏洞”
塑料颗粒常需与金属、橡胶等材质搭配使用（如汽车内饰的塑料件与皮革件），TS7036 可模拟不同使用场景的光源（如 D65 自然光、A 光源白炽灯），测量颗粒在不同光源下的颜色表现，避免 “车间看合格，客户看色差” 的问题；同时，仪器能精准测量高光、亚光、纹理颗粒的颜色，即使颗粒表面有细微纹路，也能通过积分球技术消除纹理干扰，确保颜色测量精度。
